Министерство сельского хозяйства и продовольствия Республики Беларусь УО «ГРОДНЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ» КУРСОВОЕ И ДИПЛОМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПО ТЕХНОЛОГИИ КРУПЯНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ Методические указания для студентов специальности 1 - 49 01 01 — Технология хранения и переработки пищевого растительного сырья, специализации 1-49 01 01 01 –Технология хранения и переработки зерна для дневной и заочной формы обучения ГРОДНО 2014 УДК 664.71 + 664.78 ББК С Рецензенты: заместителя проректора по научной работе УО “Белорусский государственный аграрный технический университет”, к.т.н., доцент Поздняков В.М. д.с.-х.н., профессор, декан инженерно-технологического факультета «Гродненский государственный аграрный университет» Жолик Г.А. УО Курсовое и дипломное проектирование по технологии крупяной промышленности: метод. указания / Ж.В. КОШАК, А.Э. КОШАК. – ГРОДНО: ГГАУ, 2013. – 50 С. В методическом указании рассмотрены этапы проектирования крупяных заводов. Приведены расчеты необходимой емкости бункеров, расчет оборудования крупяного завода, транспортного оборудования, аспирационного оборудования. Представлены примеры расчета курсового проекта. УДК 681.3 ББК © Ж.В. Кошак, А.Э. Кошак 2014 © УО «Гродненский государственный аграрный университет», 2014 2 СОДЕРЖАНИЕ 1 2 3 4 4.1 4.2 4.3 5 6 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 7 8 9 Введение Содержание проекта Проектирование технологической схемы подготовки зерна к переработки Составление теоретического баланса технологического процесса на крупозаводе Расчет и подбор технологического оборудования крупозавода Расчет зерноочистительных машин Автоматические весы Расчет просеивающих машин Проектирование технологических схем производства отдельных видов крупяной продукции (шелушильное отделение) Расчет и подбор оборудования шелушильного отделения крупозавода Расчет шелушильных машин Расчет шлифовальных и крупоотделительных машин Расчет просеивающей поверхности Расчет аспирационных машин Расчет магнитных сепараторов Выбор варианта здания и размещения оборудования Проектирование внутрицеховой коммуникации Аспирация и пневмотранспорт Список использованных источников ПРИЛОЖЕНИЯ 3 Введение Настоящие методические указания предназначены для применения их студентами при разработке курсовых и дипломных проектов по технологии крупяного производства. Методические указания определяют состав, объем, содержание разделов расчетно-пояснительной записки и графической части проекта. Выполнение проектов по технологии крупяного производства имеет целью закрепление знаний по технологии крупяного производства, промышленной вентиляции и пневматическому транспорту, технологическому оборудованию, промышленному строительству и проектированию предприятий крупяной промышленности. Методические указания по курсовому проектированию составлены на основании Норм технологического проектирования крупяных заводов и правила организации и ведении технологических процессов на крупяных предприятиях. 1 Содержание проекта Темой курсовых проектов по технологии крупяного производства является проектирование крупозаводов небольшой производительности ,шелушильного и зерноочистительного отделения крупозаводов средней производительности или проектирование реконструкции действующих предприятий . В состав проекта входит: Разработка технологических схем подготовки и шелушения зерна, их анализ. Составление баланса. Расчет и подбор технологического оборудования. Компоновка оборудования на этажах производственного здания. Разработка коммуникаций движения зерна и продуктов его переработки. Упрощенный расчет аспирации и пневмотранспорта. Курсовой проект (работа) состоит из 3-4 листов графического материала и расчетно-пояснительной записки объемом 20-30 страниц, оформленных в соответствии с методическими указаниями «Общие требования и правила оформления текстовых документов». Графическая часть проекта должна содержать следующие материалы (масштаб 1:50): Планы производственного здания с нанесенным технологическим и транспортным оборудованием (по указанию преподавателя планы отдельных этажей могут не выполнятся). Разрезы производственного здания с нанесенным технологическим оборудованием и необходимыми элементами транспортного оборудования. Коммуникации зерна и продуктов его переработки наносятся на основных разрезах (специальные разрезы для коммуникаций не делаются). 4 Технологическая схема с указанием основных технологических характеристик. Чертежи и расчетно-пояснительная записка выполняются в соответствии с требованиями, предъявленными Единой системой конструкторской документации. Графическая часть курсовой работы должна содержать следующие материалы (масштаб 1:50): Технологические схемы производства продукции с указанием основных технологических характеристик. Генеральный план предприятия (масштаб 1:500). Чертежи и расчетно-пояснительная записка выполняются в соответствии с требованиями, предъявленными Единой системой конструкторской документации. Расчетно-пояснительная записка должна содержать следующие разделы: Задание на курсовой проект; Введение; Краткая характеристика сырья и готовой продукции (в проекте); Описание применяемой технологической схемы и анализ ее особенностей; Баланс технологического процесса; Расчет и подбор технологического оборудования; Выбор варианта здания и размещение оборудования; Коммуникационная ведомость движения зерна и продуктов переработки (в проекте); Упрощенный расчет аспирационного и транспортного оборудования (в проекте); 2 Проектирование технологической схемы подготовки зерна к переработке Технологический процесс производства крупы проектируют в соответствии с действующими «Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях» и Нормами технологического проектирования крупозаводов. Технологический процесс переработки зерна в крупу включает три основных этапа: подготовка зерна к переработке, переработка зерна в крупу и крупяные продукты, затаривание и отпуск готовой продукции. Подготовка зерна к переработке предусматривает очистку его от примесей, гидротермическую обработку и разделение зерна на фракции по крупности. Учитывая разнообразие технологических свойств различного крупяного сырья, его подготовку осуществляют дифференцированно, используя набор 5 оборудования и применяя различные технологические операции, характерные для каждой культуры. Однако можно указать и некоторые общие принципы построения технологических процессов очистки и подготовки крупяного зерна. Поступающее в зерноочистительное отделение зерно направляют в бункера для неочищенного зерна, вместимость которых определяют из расчета обеспечения 24-30 часовой мощности завода, учитывая периодическую подачу из элеватора на крупозавод. Для очистки зерна от примесей используют воздушно-ситовые сепараторы, воздушные сепараторы, камнеотделительные машины, триеры и другое оборудование. Примерный набор технологических операций очистки и подготовки зерна и кратность их представлены в таблице 1. На этапе первичного сепарирования необходимо обеспечить полное выделение крупных и грубых засорителей не менее 80 % мелких и легких засорителей. Для эффективной очистки зерна от примесей нужно предусматривать предварительное разделение сырья на две фракции по крупности. Таблица 1 - Набор и кратность основных технологических операций очистки и подготовки крупяного зерна гидротермическая обработка шелушение подсушивание обоечные машины шелушитель зшн 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 рис 3 - 1 4 - - 2 - - - - - - гречих а просо 2 3 3 1-3 - 1 1 - 1 1 1 - - 3 2 2 3 - - 1 - - - - - - овес 3 1 - 1 1 1 1 - 1 1 1 - - ячмень 3 - - 4 1 1 1 - - - - 2 +22 пшени ца горох 3 - - 1 1 1 1 - - - 2 2 - - - - - 1 1 1 1 - - 1 мелкая крупна я 2 2 2 3 - 4 - 11 1 12 1 13 - 14 - 3 - кукуруза при переработки в крупу шлифованную 5 6 7 8 9 10 -1 1 1 1 1 - охлаждение пропаривание 2 увлажнение куколе отборники овсюгоотборни ки воздушные сепараторы 1 воздушноситовые сепараторы рассевы сортировочные машины крупяное зерно сепарирова ние в триерах выделение минеральных примесей в камне отделителях сепарирование на ситах и воздушное сепарирование. Примечание: В рамках указаны взаимозаменяемые технологические операции. 6 - Обоечные машины применяют для отделения остей у риса и овса. При подготовке зерна на ряде крупозаводов следует предусматривать выделение мелкого зерна, его выделяют проходом подсевных сит на этапе вторичного и окончательного сепарирования в воздушно-ситовых сепараторах, а при большом количестве – в просеивающих машинах в процессе фракционирования зерна. Триеры рекомендуется устанавливать после камнеотделительных машин. Это уменьшает износ рабочей поверхности триеров и сохраняет форму ячеек. При очистке ячменя и пшеницы зерновую массу до направления в триер следует разделять на две фракции: крупную и мелкую, а затем мелкую фракцию направлять в куколеотборочные машины, а крупные в овсюгоотборочные. Гидротермическую обработку зерна в крупяном производстве применяют для таких культур, как гречиха, овес, горох, пшеница, кукуруза, а также в процессе производства хлопьев, толокна, диетической муки. Основная цель гидротермической обработки крупяного зерна – повысить прочность ядра и создать условия для лучшего отделения цветковых пленок, оболочек, зародыша. Гидротермическая обработка крупяного сырья способствует улучшению его технологических свойств и, как следствию, повышения выхода крупы, снижению удельного расхода электроэнергии, улучшению потребительских достоинств крупы. В связи с большим разнообразием технологических свойств зерна и ассортимента вырабатываемой продукции применяют и разные способы ГТО. Очищенной подготовленное зерно направляют на следующий этап обработки в шелушильное отделение. 3 Составление теоретического баланса технологического процесса на крупозаводе Теоретические балансы составляют, как правило, для зерна базисных кондиций. Прежде чем приступить к составлению баланса, необходимо ознакомиться с общим выходом крупы, отходов и мелкого зерна, что служит основанием для составления баланса подготовки зерна к переработке. Если схема подготовки зерна включает гидротермическую обработку, следует учесть изменение массы зерна при увлажнении ,пропаривании, сушки .Все эти изменения происходят в результате усушки (увлажнения). При составлении баланса процесса шелушения необходимо знать коэффициент шелушения, выход дробленого ядра, мучки и лузги. Эти данные можно найти в учебниках. Выход лузги рассчитывают, исходя из пленчатости зерна и коэффициента шелушения. Например, содержание пленок в овсе составляет в среднем 26 %, тогда, при коэффициенте шелушения 90 % выход лузги будет равен 26*0,9 = 23,4 % по отношению к количеству необработанного зерна (без учета того, что некоторая часть лузги превращается в мучку ). Количество зерна, фактически проходящее через шелушильные машины, рассчитывается по формуле: 7 Kф  Q K , (1) Ш где Q – количество впервые поступающего зерна т/сутки; K Ш - коэффициент шелушения, %. Однако это справедливо лишь при условии, что на повторное шелушение поступает лишь нешелушеное зерно. Если же вместе с нешелушеным зерном возвращается часть ядра, то фактическая нагрузка на шелушильные машины будет больше. В шелушильное отделение поступает зерна меньше 100 % (за вычетом отходов зерноочистительного отделения). Поэтому баланс следует рассчитывать, исходя из фактического поступления зерна в переработку, не пересчитывая на 100 %, как это принято при размоле зерна в муку. Баланс технологического процесса в крупяном производстве имеет более условный характер, чем в мукомольном, т.к. в крупяном сырье может содержаться разное количество примесей, мелкого зерна, зерно может быть разной крупности и при сортировании на фракции соотношение между ними бывает резко различно. Кроме того, в крупяном производстве специфически формируют сорта крупы. Отдельных потоков для формирования того или иного сорта обычно в технологических схемах нет. Поэтому при составлении баланса крупу на сорта не делят и учитывают как один продукт. Составление баланса целесообразно вести в виде специальной таблицышахматки. Один из вариантов баланса переработки зерна гречихи в крупу представлен в таблице 2. 8 Таблица 2 – Вариант баланса переработки гречихи Наименование Сортирование: I фракция II фракция III фракция IV фракция V фракция VI фракция Шелушение: I фр. II фр. III фр. IV фр. V фр. VI фр. Контроль: ядрица продел лузга ИТОГО: ИТОГО продукции Нагрузка на систему, % 100 80 45 25 10 4 Сортирование II III IV V VI Системы шелушения Контроль I II III IV V VI фр. фр. фр. фр. фр. фр. ядрица продел лузга 80 18 45 Готовая продукция ядри прод ца ел мучка лузг а 2,0 1,0 2,0 2,0 1,0 1,0 34 25 18 10 13 4 5 3,0 18 35 19 14 6 4 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 10,0 22,0 11,0 7,5 2,5 2,0 2,0 4,0 2,0 1,5 0,5 0,5 5,0 8,0 5,0 4,0 2,0 1,0 55,0 10,5 25,0 0,5 54,0 80 45 25 10 4 18 35 19 14 6 4 55,0 10,5 25,0 0,5 54,5 0,5 9,0 0,5 10,0 1,0 5,0 6,0 100 % 10 отход ы 0,5 0,5 19,0 20,0 9,5 4 Расчет и подбор технологического оборудования подготовительного отделения крупозавода Исходными данными для расчета и подбора технологического оборудования является производительность завода в зерне (т/сутки) и нормы нагрузок на оборудование. Расчетную суточную производительность подготовительного отделения принимают с повышением производительности шелушильного отделения: – при переработке пшеницы, гороха, кукурузы – до 15 %; – при переработке овса, гречихи, риса, проса – до 20 %. Увеличение производительности подготовительного отделения крупозавода по сравнению с шелушильным необходимо для того, чтобы обеспечить постоянную производительность при переработке зерна с повышенным содержанием мелкой фракции. Таким образом Qp =K∙Q, где Q – заданная производительность завода, т/сут; К – коэффициент запаса, К изменяется в диапазоне 1,15...1,20. (2) 4.1 Расчет зерноочистительного оборудования Последовательность прохода зерна через зерноочистительные машины указано в [5]. Число необходимых машин для одного пропуска рассчитывают по формуле: n= Qp , qn (3) где q n - производительность одной машины, т/сут; Производительность машин для очистки и подготовки крупяного зерна принимают с учетом физических свойств перерабатываемой культуры (натура ,пленчатость, остистость и т.п.), а также технологических условий и режимов использования оборудования. При отсутствии паспортных данных о применении данной машины для очистки конкретной культуры её производительность определяют по таблице 2 с учетом коэффициентов, указанных в таблице 3. В этом случае n число необходимых машин определяют по формуле: n= Qp , qn  K где K – коэффициент запаса. 11 (4) Учитывая, что на отдельные системы оборудования в подготовительном отделении поступает не все зерно, а лишь его часть (при фракционной очистке), целесообразно при расчете оборудования использовать следующие формулы: n= Gбал , qn  K (5) где Gбал – нагрузка по балансу, %. Фактическое использование каждой машины в процентах находят из выражения: И QP  100 или n  qn  K И Gбал n  qn  K (6) При фактическом использовании возможна недогрузка или перегрузка машин в пределах 15 – 20 %. 4.2 Автоматические весы Количество автоматических весов определяют по емкости ковша и числу взвешиваний в минуту. При емкости ковша до 50 кг число взвешиваний в минуту допускается до 3, а при емкости 100 кг – не более 2 Повышенное число взвешиваний в минуту приводит к нарушению точности работы весов. Необходимое количество весов определяют n 1000  QP 24  60  K  V или n  1000  Gбал , 24  60  K  V (7) где V- емкость ковша, кг; K- количество взвешиваний в минуту. На крупозаводах применяют автоматические весы с ковшами, вмещающими 20,50,100 кг. тяжелого зерна (пшеница, ячмень, горох, кукуруза). При взвешивании легких культур (рис, овес, гречиха, просо), а также хлопьев, когда ковш весов не вмещает указанную массу продукта, устанавливают на весах гири в 15, 40, 80 кг. соответственно. Для остистого зерна и хлопьев автовесы с емкостью ковша 20 кг. устанавливать не рекомендуется. 12 Таблица 3 - Производительность основного оборудования подготовительного отделения крупозавода Наименов ание машин Размер -ность 1 2 Производительность при очистке и подготовке к шелушению просо гречиха овес рис ячмень пшеница горох кукуру за 3 4 1. А1БИС12 А1БЛС12 А1БЛС16 5 6 Сепараторы 7 8 9 10 т/ч - - - - - 12 - - -/- - - - - - 12 - - -/- - - - - - 16 - - 6 3 Триеры для отбора удлиненных примесей - - 2. Триеры для отбора коротких примесей А9УТК-6. -/- А9УТО-6 -/- - - Р3-БКТ Р3-БКТ100 Р3-БКТ150 -/-/- - - - -/- - - - 4 Камнеотборники - 6 - - - - 6 9 - - - - 12 - - 5 Аспираторы с замкнутым циклом воздуха А1-БДЗ-6 -/- - - - - - 6 - - А1-БДЗ12 -/- - - - - - 12 - - А1-БДЗ2,5 А1-БДА -/- - - - - - 2,5 - - -/- - - - - - 5 - - А1-БВЗ -/- - - - - - 10 - - 6 Весы автоматические для зерна АВ-50-39 -//- 12 7 Установка регулирования расхода зерна - - УРЗ-1 -//- - - - - - - 13 - 0,2-7 Продолжение таблицы 3 1 УРЗ-2 2 -//- 3 4 5 6 7 8 9 10 - - - - - 2,0-12 - - 8 Аппараты для пропаривания зерна А9-БПБ Горизонт альные пропарив атели ГДР ВС-49 ОК т/сут на одну машин у -//- т/сут. на одну секцию т/сут. на одну машин у - 75 100 - - - - - - - - - 48 48 - - - 24 - 4,8 - - 48 - 9 Паровые сушилки и охладительные колонки 3,5 1,8 - - - 10 Пневмосортировальные столы А1-БЭС -//- - - - 24 - - - - БПС -//- - - - 72 - - - - 14 Таблица 4 - Коэффициент производительности оборудования при очистке крупяного сырья (К). Оборудова ние Коэффициенты производительности при переработке пше просо гречих ница а Воздушно- 1,0 0,75 0,7 ситовые сепаратор ы Триеры при отборе примесей: коротких 1,0 длинных 1,0 0,7 Камнеотбо 1,0 0,5 0,45 рники овес рис ячмень 0,7 0,3 0,8 0,7 0,45 0,7 - 0,9 0,9 0,5 горох кукуруза 1,05 1,0 - 1,0 4.3 Расчет оперативных бункеров для зерна и продуктов его переработки Объемы бункеров, закромов и других оперативных емкостей, необходимых для производственных операций, рассчитывают с учетом производительности завода, необходимой длительности пребывания зерна в емкостях и коэффициента заполнения объема. Объем оперативных бункеров определяется по формуле V= Gr , 24    j (8) где G - количество продукта подлежащего хранению, т/сут; r - продолжительность нахождения продукта в бункере ,час; γ – объемная масса продукта ,т/м3 ; j – коэффициент заполнения продуктом всего объема. j = 0.8…0,85. Объемная масса γ зависит от вида перерабатываемой культуры и полученного из него продукта и приведена в приложении 2. Длительность пребывания продукта в бункере зависит от эксплуатационных условий и технологических задач. Емкость бункеров на крупозаводах применяют: для неочищенного зерна – на 28-30 часов работы шелушильного отделения; для отволаживания зерна (при переработке крупы из пшеницы) – на 0,5 - 2,0 часа (в зависимости от стекловидности); 15 над каждым пропаривателем периодического действия – 2-кратная емкость пропаривателя; над вертикальной паровой сушилкой – на 1,0-1,5 часа работы сушилки, при этом высота слоя зерна в бункере не должна быть меньше 1 м; для накапливания отходов – на 8 часов работы отделения; для накапливания лузги – на 1-2 часа; над оборудованием для первичного шелушения зерна – на 45 минут производительности этих машин; над пропаривателем периодического действия – не мене чем на 10 минут работы. Емкость выбойных закромов рассчитывают для каждого вида и номера крупы с учетом ее выхода В: B=Q P , 100 (9) где Р- выход данного вида или номера крупы, %; Работу отделения готовой продукции следует принимать односменной или двухсменной. При односменном выбое емкость бункеров рассчитывают на 20 - часовой выход крупы. При 2-х сменном – на 12 часовой выход крупы. В случае одно - и двухсменного выбоя посменный учет вырабатываемой продукции предусматриваются на автоматических весах. 4.4 Расчет просеивающих машин Расчет просеивающих машин для сортирования зерна и контроля зерновых отходов определяют с учетом площади просеивающей поверхности каждой машины. При этом сначала определяют общую просеивающую поверхность (для всего завода ) по формуле (10). F= 1000  Q , qn (10) где Q – производительность крупяного завода, т /сут.; qn – удельная нагрузка на 1 м2 просеивающей поверхности кг/сутки, принимается в зависимости от вида перерабатываемой культуры [5]. Полученную F распределяют по этапам технологического процесса, в том числе, и в зерноочистительном отделении, в соответствии с приложением 4 [5]. Распределение просеивающей поверхности в пределах одного этапа (по системам) производится пропорционально нагрузке систем по балансу. Необходимое число 16 просеивающих машин (рассевов, крупосортировок, буратов и т. д. ) определяют, исходя из просеивающей поверхности этих машин. После выбора типоразмеров и определения необходимого количества машин для очистки и подготовки крупяного зерна данные записывают в таблицу 5. Таблица 5 - Оборудование для очистки и подготовки зерна Оборудование Марк КолПроизводительность Коэффициент а во т/сут. использования оборудования расчетная фактическая 1 2 3 4 5 6 5 Проектирование технологических схем производства отдельных видов крупяной продукции (шелушильное отделение) Особенность крупяного производства заключается в широком ассортименте круп, получаемых из различных зерновых и бобовых культур: риса, проса, гречихи, овса, ячменя, кукурузы, пшеницы, гороха. В связи с различеем структурно-механических и технологических свойств зерна различных культур необходимо проектировать индивидуальные технологические процессы для каждой культуры, максимально учитывая ее особенности, что создает определенные трудности. Поэтому стремятся создавать технологические схемы, позволяющие производить крупу из нескольких культур, что приводит к повышению коэффициента использования оборудования. По взаимозаменяемой схеме рекомендуется перерабатывать следующие культуры: гречиха – просо, ячмень – пшеница, пшеница – горох, ячмень –горох. Подбор оборудования при этом проводят для культуры, имеющей более сложную схему переработки. Очищенное и подготовленное зерно, из подготовительного отделения крупозавода поступает на следующий этап обработки в шелушительное отделение, где производят сортирование продуктов шелушения, шлифование и полирование ядра, сортирование и контроль полученной крупы, побочных продуктов и отходов. Подготовленное зерно сортируют в зависимости от культуры на две – шесть фракций. Это способствует созданию однородных по крупности фракций и повышению эффективности их шелушения, а также последующего крупоотделения. Шелушение крупяного зерна является основной технологической операцией производства крупы. Особенности анатомического строения и технологических свойств различного крупяного зерна создают необходимость применения различных методов шелушения и соответствующих им шелушильных машин. Выбор методов и шелушильных машин регламентируется 17 [5] и зависит, прежде всего, от прочности ядра и связей цветковых пленок или оболочек с ядром. Важная технологическая операция – сортирование продуктов шелушения, которые включают шелушённые и нашелушённые зерна, дробленого ядра, мучки, лузги. Продукты шелушения сортируют, отсеивая мучку и дробленку в просевающих машинах, и выделяя ядро из оставшихся продуктов. Процесс крупоотделения осуществляют используя падди-машины, рассева, триера, крупосортировки. Шлифование крупы предназначено для улучшения внешнего вида и повышения ее потребительских достоинств. В процессе шлифования удаляют с поверхности целого или дробленого ядра частично плодовые и семенные оболочки, алейроновый слой и зародыш, а при выработке дробленой крупы (ячмень, пшеница) частицам ядра придают округлую форму. В производстве некоторых видов крупы из ячменя, пшеницы, кукурузы предусматривают дробление шелушенного ядра, которое осуществляют в вальцевых станках и различных дробилках. При дроблении необходимо получить максимальный выход крупных частиц ядра при минимальном выходе мучки. Полученные продукты дробления зерна сортируют в рассевах на фракции по крупности, которые направляют на шлифование для придания частицам округлой формы. Контроль крупы, побочных продуктов и отходов, осуществляемый в рассевах, сортировочных машинах и воздушных сепараторах, завершает технологический процесс производства крупы. Структурные схемы технологического процесса производства крупы из различного зерна и режимы его обработки регламентированы [5] по каждой крупяной культуре. 6 Расчет крупозавода и подбор оборудования шелушильного отделения При расчете и подборе оборудования шелушильного отделения крупозаводов необходимо руководствоваться нагрузкой на рабочие органы основных машин шелушильного отделения.(Приложение 3 «Правил организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях») и их производительностью (таблица 6). Таблица 6 - Производительность машин шелушильного отделения крупозавода Наименование машин Производительност ь, т/час. Машины обоечные РЗ – БМО - 6 6 РЗ – БМО - 12 12 РЗ – БГО - 6 6…9 РЗ – БГО - 8 8…12 18 ЗНМ - 5 5 Сепараторы, магнитные колонки У1-БМЗ-01 У1-БМП-01 Аспираторы А1-БДА А1-БВЗ Шелушильно-шлифовальные машины А1-ЗШН-3 Вальцевые станки А1-БЗ-2Н А1-БЗ-3Н Рассевы А1-БРУ А1-ЗРШ-4М А1-ЗРШ-6М Крупо - сортировальная машина А1-БКГ-1 Машина щеточная А1-БЩМ-12 Аспирационная колонка А1-БКА Варочный аппарат ВА-800-М Ситовеечная машина А1-БСО Рассев А1-БРУ Машина шлифовочная для риса А1-БСМ-2,5 11 11 5 10 1,8…4,0 по расчету по расчету по расчету по расчету по расчету 5…5,0 12 до 3,8 0,8 т/на цикл 1,8…2,0 1,6…16 4,0…4,5 6.1 Расчет шелушильных машин На грече, просо, овсозаводах при расчете количества шелушильных машин следует исходить из того, что на эти машины, кроме основных продуктов, поступают также продукты, возвращаемые для повторного шелушения. Для определения длины рабочей линии шелушильных машин на каждой системе или их количество используют метод, предложенный профессором Гинзбургом М.Е. По заданному среднему коэффициенту шелушения для каждой фракции, определяют коэффициент возврата продуктов на систему Кв по формуле: Kв = 100 , En (11) где Еn – коэффициент шелушения данной фракции. Затем определяют коэффициент загрузки системы, являющийся произведением количества зерна данной фракции Pn, выраженного в долях единицы, на коэффициент возврата на систему Кв. 19 После этого подсчитывают нагрузку системы и длинну шелушильной линии или количество шелушильных машин для каждой фракции (таблица 11). Общую длину линии шелушильных машин определяют по формуле L= Q  1000 q (12) где: L – суммарная длинна шелушильной линии в см, Q – производительность завода, т/сут, q – средняя удельная нагрузка на 1 см длины валка, кг/сут. Приложение 3 [5]. Пример расчета нагрузки и распределения длины вальцедековой линии для гречезавода производительностью 150 т/сут. приведен в таблице 7. Общая длина вальцедековой линии составляет L= Q  1000 150  1000   625 см q 240 (13) В настоящее время для шелушения гречихи обычно используют одну деку в станке 2-ДШС-З. Распределение общей длины шелушильной линии L между системами на крупозаводах можно производить также в соответствии с фактической загрузкой систем по балансу (таблица 8). Длина шелушильной линии на каждой системе определяется по формуле Li = L  Gi бал n G i 1 (14) i бал Количество шелушильных машин на каждой системе определяется по формуле n= Li , qn где qn – размер рабочего органа машины. 20 (15) Таблица 7 - Сводная таблица расчета вальцедековой линии и просеивающей поверхности для гречезавода Q =150 т/сут Номер систем ы шелуше ния 1 2 3 4 5 6 Соот ноше ние фрак ций Средний Коэффиц Коэффиц Загрузк коэффициен иент иент а т возврата загрузки системы шелушения на системы т/сут по систему фракциям Расчетна я длинна вальцеде ковой линии в см. для каждой фракции, см Фактиче Количес Расчетна Принято ская тво я е длинна вальцеде площадь количест вальцеде ковых просеива во ковой станков ющей рассевов линии , 2-ДШС-3 поверхно А1 - БРУ см. сти для каждой фракции м2 3 шт. 18,7 м. 4/4 2 шт. 8,48 м. ¾ 2 шт. 8,48 м. 2/4 2 шт. 8,48 м. 2/4 1 шт. 5,73 м. 2/4 1 шт. 5,73 м. 2/4 11 50,0 м. 15/4 станков Примечание: f- просеивающая площадь рассевов для сортирования продутов шелушения f = 50 м2 0,30 0,20 0,18 0,16 0,09 0,07 1,00 50 55 50 45 38 28 2,00 1,84 2,00 2,20 2,80 3,60 0,60 0,37 0,36 0,35 0,25 0,25 90,0 55,5 54,0 52,5 37,5 37,5 =327 172 105 103 100 72 72 625 21 1800 120 120 120 60 60 760 Факти ческая площа дь просеи вающе й поверх ности 13,5 10,2 6,8 6,8 6,8 6,8 50,9 Таблица 8 - Пример распределения вальцедековой линии по системам в соответствии с загрузкой по балансу (гречезавод Q =150 т/сут) Номер Загрузка системы по системы балансу, % шелушен ия 1 18 2 35 3 19 4 14 5 6 6 4 итого Σ=96 % Длина вальцедековой линии каждой системы, см 117,19 227,86 123,70 91,15 39,06 26,04 Принятое количество станков 2-ДШС-З 2 4 2 2 1 1 12 станков Таблица 9 - Размеры рабочих органов некоторых машин Наименование Единицы Размеры рабочего оборудования измерения органа 1 2 3 Автоматические весы: тяжелое зерно Д-1000-З емкость ковша в кг 100/80 легкое зерно Д-50 -/50/40 Д-20 -/20/15 Бурат площадь ситовой 1,75 м2 ЦМБ-З поверхности Рассев: просеивающая А1-БРК поверхность 13,5 м2 А1-БРУ -/13,5 м2 ЗРШ-4М -/17,0 м2 ЗРШ-6М -/25,5 м2 Крупосортировка просеивающая А1-БКГ-1 поверхность 3,2 м2 22 Продолжение таблицы 9 1 Вальцедековые станки 2ДШС-З Вальцевые станки БВ Шелушитель ЗРД 2 длина рабочей пары (валок-дека) -/-/длина одной пары валков диаметр резиновых валков 3 2*60=120 см 800 ∙ 250 1000 ∙ 250 200 мм В таблице 9 приводятся размеры рабочих органов вальцедековых станков, выпускаемых нашей промышленностью. Аналогично гречезаводу рассчитывают и распределяют между системами длину вальцедековой линии на просозаводах. Шелушильные постава для овсозаводов подбирают по нагрузке на длину машины, приложение 3 [5]. Например, для овсозавода производительностью 140 т/сут. общее количество поставов будет равно: Ппост..=140:28=5 машин. Количество шелушителей ЗРД для рисозавода находят примерно так же, как и для вальцедековых станков. Например, для рисозавода Q =300 т/сут. общая длина валков для первичного шелушения L: L= 300  214 см 1,4 (16) Количество шелушителей РЗД для рисозавода n= 214  56 станков 40 (17) Кроме того, для сходовых систем шелушения требуется дополнительно 20 – 30 % от первоначальной длины валков или Lсх = (0,20,3)  214  4364 см (18) т.е. еще 1 – 2 станка. Следует отметить, что кроме расчетного количества станков для гречихи, проса, риса требуется применять еще по одному резервному станку. Общее количество шелушителей типа А1-ЗШН-3 для ячменя, пшеницы, гороха подбирается по нагрузке на одну машину. Для ячмезавода: A= Q , g (19) где А - количество машин А1-ЗШН-З, необходимое для шлифования и полирования пенсака; 23 g – удельная нагрузка на машину. Распределение общего количества машин А1-ЗШН-З, устанавливаемых на заводе между шестью системами шлифования и полирования производят пропорционально количеству продукта, поступающего на каждую систему (из баланса технологического процесса). Расчетное количество машин на каждой системе определяют по формуле: n= A  Gбал G бал (20) где Gбал – загрузка систем по балансу, % от суточной производительности; ΣGбал – общая загрузка всех систем по балансу. Gбал = G1 + G2 + G3 + G4 + G5 + G6 (21) Расчетное количество шелушильно - шлифовальных машин А1-ЗШН-З по системам можно также производить также в соответствии с фактической загрузкой системы по балансу и производительностью машины. При этом следует принимать производительность машины А1-ЗШН-З: – при шелушении ячменя – 1,8 т/час – при шелушении пшеницы – 3,0-4,0 т/час – при шлифовании и полировании пенсака – 3,0 т/час. 6.2 Расчет шлифовальных и крупоотделительных машин Количество шлифовальных машин определяют по нагрузкам на одну машину, которые приведены в «Нормах технологического проектирования крупозаводов» [6] и в таблице 10. Следует учесть, что полученное количество шлифовальных машин является общим для всех систем. Распределение общего количества шлифовальных машин по системам проводят в соответствии с загрузкой отдельных систем по балансу. На овсозавода и рисозавода для разделения смеси шелушеных и нешелушеных зерен применяют падди машины. Так как довольно много типоразмеров падди машины, нагрузку на них дают в тоннах в сутки на один канал (таблица 10). Зная производительность завода и нагрузку на один канал, находят количество каналов n. Затем, принимая пади-машины с определенным количеством каналов m, определяют количество машин N. Q , qп n N= m n= где: qn – нагрузка на 1 канал т/сут. 24 (22) (23) 6.3 Расчет просеивающей поверхности Просеивающая поверхность для всего крупозавода, подготовительное отделение, определяется по формуле F= включая 1000  Q qn и (24) где qn – удельная нагрузка на 1 м просеивающей поверхности, кг/сут; Q – производительность крупозавода. Затем общую величину просеивающей поверхности распределяют по этапам технологического процесса. Удельные нагрузки на просеивающие поверхности при переработке отдельных крупяных культур и ее распределение по основным этапам технологического процесса приведены в таблице 10. 25 Таблица 10 - Нагрузка на рабочие органы машин шелушильного отделения Оборудование Единицы измерения Нагрузка при переработке просо гречиха овес рис ячмень пшеница горох кукуруза 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Шелушитель для проса и гречихи типа ДШС т/сут на 1 см. общей длины валков 0,4-0,8 0,32 - - - - - - Шелушитель с резиновыми валками для риса типа ЗРД т/сут на 1 см. длины валков 1-ой системы. - - - 1,4 - - - - Шелушитель типа А1-ЗШН-1,5 А1-ЗШН-З т/сут на 1 машину т/сут на 1 машину т/сут на 1 машину т/сут на 1см. длины вальцов - - - - 6,5 8 24 12,0 - - - - 10,0 12,0 36,0 18,0 - - 28 - - - - - - - - - 0,25 - 0,8 0,25(при производств е ячневой крупы) - 0,55 т/сут на 1канал 0,5(при произво дстве толокна) 0,5 - - - Постава шелушильные ГДР Станки вальцевые Падди-машины 26 1,0 Продолжение таблицы 10 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Рисошлифовочная машина с коническим барабанам т/сут на 1 машину - - 30 25 - - - - Шлифовальная машина для риса т/сут на 1 машину - - - 4 - - - - Таблица 11 - Нагрузка на просеивающую поверхность и ее распределение по этапам технологического процесса Перерабатыва емая культура Удельная нагрузка на 1м2общей просеивающей поверхности 1 просо гречиха 2 3,0 0,6 Распределение общей просеивающей поверхности по этапам технологического процесса очистка контроль сортиро сортирован сортирова сортирова контроль зерна отходов вание ие зерна ние ние и лузги и зерноочист зерна после продуктов контроль мучки ительного перед шелушения после крупы отделения шелуше шлифован нием ия и полирован ия 3 4 5 6 7 8 9 30 8 24 17 21 10 2 50 20 10 8 27 Продолжение таблицы 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 овес (при переработке в крупу) рис 3,5 10 5 15 25 - 30 16 2,2 15 5 15 20 20 15 10 ячмень (при переработке в перловую крупу) ячмень (при переработки в ячневую крупу)1,0 пшеница 1,5 - 3 - - 36 40 22 1,5 - 3 - - 45 35 17 1,0 - 5 - - 55 30 10 горох 1,65 - 5 20 40 10 15 10 кукуруза 1,5 - 5 - 10 45 30 10 28 Распределение просеивающей поверхности между отдельными системами каждого этапа технологического процесса производятся в соответствии с загрузкой этих системах по балансу технологического процесса. Например, сортирование продуктов шелушения гречихи включает 6 систем рассевов А1-БРУ. На этот этап в соответствии с нормами отводится 20 % общей просеивающей поверхности (таблица 11). При производительности гречезавода, равной 70 тонн в сутки это составит 117м2 – просеивающая поверхность всего крупозавода. G1 – 52.5 % G4 – 31,5 % G2 – 30,8 % G5 – 25,2 % G3 – 31,5 % G6 – 25,2 % Тогда просеивающая поверхность каждой системы равна: 24  52,5  6,4 м 2 196,7 24  31,5 f2   3,9 м 2 196,7 24  25,2 f3   3,1 м 2 196,7 f1  24  30,8  3,8 м 2 196,7 24  31,5 f5   3,9 м 2 196,7 24  25,2 f6   3,1 м 2 196,7 f4  где 196,7 – суммарная загрузка всех шести систем. Затем, зная просеивающую поверхность рассева, определяют, сколько машин надо установить на каждой системе. Так как просеивающая поверхность рассева А1 – БРУ равна 13,5 м2, а 1/4 - 3,4 м2, то следует установить: на первой системе 2/4 рассева, а на всех остальных – по 1/4. Аналогично производят расчет для других этапов технологического процесса. Фактическая общая площадь должна соответствовать расчетам. Примечание 1. Для рассевов А1 – БРУ не следует принимать для одной системы 3/4 и 5/4 рассева. Это усложняет равномерное распределение продукта в рассеве по 3-м или 5-и приемам в пределах системы, что ведет к недогрузке или некачественному сортированию продуктов. 6.4 Расчет аспирирующих машин Зерноочистители, аспирационные колонки, аспираторы и другие подобные машины подбирают в зависимости от производительности их количества проходящих через них продуктов. При этом учитывают также, на какой технологической операции установлена машина. Количество этих машин определяют по формуле: n= Gб К q 29 (25) где Gb – загрузка системы по балансу, т/сутки; K – коэффициент, учитывающий, на какой культуре и операции работает аспирационная машина (таблица 12) q – паспортная производительность машины, т/сутки. Таблица 12 – значения коэффициента К для расчета оперирующих машин Операция Культура ячмень Очистка зерна от примесей (до шелушения) Выделение частиц оболочек из продуктов шелушения Контроль крупы Контроль отходов и лузги рис гречиха прос овес о горох кукур уза 0,6 0,6 0,5 0,6 0,5 0,8 0,7 0,7 0,7 0,6 0,7 0,6 0,9 0,8 0,2 0,5 0,4 0,4 0,4 0,5 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,5 0,4 6.5 Расчет магнитных сепараторов На крупозаводах в настоящее время применяют магнитные сепараторы со статическими магнитами из сплава «Магнико». Места установки магнитных заграждений указаны в схемах технологических процессов крупозаводов, а нормы приведены в таблице 13 или в Правилах организации и ведения технологического процесса на крупозаводах, определяют длину магнитного поля на данном этапе в мм.: Lм.п = Gб  L м.п 100 (26) где Lмп – норма длины магнитного поля на 100 тонн зерна в сутки. Количество магнитных сепараторов будет равно n= Lм.п , l м .п где l м.п – длина магнитного поля магнитного сепаратора, м. 30 (27) Таблица 13 – Нормы магнитных заграждений Место установки Единица измерения Норма продукции, т/сутки Технологический процесс После первого пропуска зерна Магниты устанавливают блоком в два через сепаратор ряда по всей ширине выходного отверстия сепаратора Перед каждым пропуском зерна через обоечные и другие машины 100 0,8 ударного действия После завершения процесса очистки зерна, перед подачей в 100 0,5 шелушильное отделение Перед шилушильными и 100 0,8 шлифовальными машинами Перед вальцовыми станками 100 1,0 первой системы Перед вальцовыми станками На 1м длины вальцов 0,4 второй системы Перед дробилками 100 0,8 После дробилок (если есть 100 0,6 необходимость) После сушилок для крупы 100 1,0 Контроль продукции Крупа овсяная, пшено, ядрица, рис, 100 1,2 горох, перловая, кукурузная Крупа дробленая всех культур и 100 1,0 ячневая Мука продовольственная 100 1,0 Кормовые отходы, мучка 100 0,8 7 Выбор варианта здания и размещения оборудования Требуемое количество оборудования в производственном здании размещают с учетом наиболее экономичного использования производственных площадей, выполнения требований охраны труда, техники безопасности и производственной эстетики. Технологическое оборудование на крупяном заводе устанавливают обычно в пределах 5 этажей. Требования и размеры конструктивных элементов зданий такие же, как и у мукомольных заводов. Оборудование, предназначенное для шелушения, шлифования, полирования зерна располагают не более чем по два ряда в пределах второго и четвертого этажей, на остальных этажах размещают оборудование для 31 сортирования и просеивания. На первом этаже в основном устанавливают башмаки норий или пневмоприемники для пневматического транспорта. На крупозаводах широко принято также каскадное расположение оборудования. Например, если в схеме последовательно установлено несколько одноименных машин, то для уменьшения количества подъемов их располагают на разных этажах. В зерноочистительном отделении все оборудование для отделения примесей и гидротермической обработки зерна монтируют в пределах того же количества этажей, что и для шелушильного отделения. Нужно помнить, что машины, имеющие встроенные приемники (обоечные, вальцовые станки и т.п.), желательно размещать на первом этаже, чтобы уменьшить количество подъемов и установить больше машин по вертикали. Можно устанавливать машины и на верхних этажах, в этом случае высоту его принимают равной 6 м., а головки норий или пневморазгрузители размещают на площадках. Промежуточные продукты шелушения внутри здания грече- и рисозаводов перемещают при помощи механического транспорта. Пневматический транспорт на этих заводах не применяют, так как в процессе перемещения увеличивается процент дробленого ядра. На всех остальных крупяных заводах можно использовать пневматический транспорт. 8 Проектирование внутрицеховой коммуникации В состав проекта входит разработка внутрицеховой коммуникации самотеков и составление ведомости движения продуктов с указанием углов наклона самотеков (см. таблицу 19). Таблица 19 – Ведомость движения продуктов Сис тем а Перемещени е продукта с на Прод како каку укт й ю систе систе мы му Способ перемещения само теко м прод укто пров одом нори ей шнек ом Угол наклона самотечной. трубы допу стим ый α β γ Этаж прове рки Количество передаточных механизмов не должно превышать 15 % основных. Самотеки следует размещать вдоль стен или в створе колоны с соблюдением требований промышленной эстетики. Для этой цели рекомендуется оставлять сплошные проемы у продольных стен и в середине здания шириной 200 мм с бортиком по краю самотека, промежутки между самотечными трубами после их установки следует закрывать металлической стенкой. 32 Углы наименьшего наклона самотека крупозаводах в соответствии с приложением 2. следует принимать на 9 Аспирация и пневмотранспорт Для курсовых проектов не требуется полного расчета пневматического транспорта и аспирации. Достаточно сделать ориентировочный расчет с целью определения размеров циклонов-разгрузитилей, количества пылеулавливающих установок, типа и количества вентиляторов и воздуходувок. Компоновка аспирационных сетей производится в соответствии с общепринятыми принципами. После компоновки сетей определяют расход воздуха в каждой сети. Расход воздуха представляет собой суммарное количество воздуха, отсасываемого от всех машин, включенных в сеть. По расходу воздуха и удельной нагрузке на фильтрующую поверхность фильтров, выбирается тип фильтров. При подборе вентиляторов используют полученный расход воздуха и развиваемое давление. Расход воздуха для аспирации машин, следует принимать по паспортным данным (тех. характеристика оборудования) или по данным государственных испытаний оборудования. Удаляемый наружу воздух должен быть скомпенсирован приточными устройствами. Необходимо определить воздухообмен в здании и рассчитать количество воздуха, выбрасываемого наружу и идущего на рециркуляцию. Для рисозаводов допускается применение одноступенчатой очистки воздуха на батарейных циклонах при условии соблюдения норм по пылесодержанию выбрасываемого воздуха. В таких случаях отработавший воздух аспирационных сетей не может быть использован для рециркуляции. Внутрицеховой пневматический транспорт рекомендуется принимать в шелушильных отделениях крупозаводов по переработки проса, овса, ячменя, пшеницы и кукурузы. При расчете пневматического транспорта на крупозаводе производительность пневмосетей применять: а) в шелушильных отделениях на 5 % выше производительности шелушильного отделения; б) в зерноочистительном отделении ячменоцехов на 5 % выше производительности зерноочистительного отделения. Воздуходувные машины размещать в изолированных помещениях. Для подбора оборудования пневматического транспорта при курсовом проектировании требуется следующие данные: Количество транспортируемого продукта; Коэффициент концентрации продукта – μ. Тип применяемой воздуходувки. Количество транспортируемого продукта определяется из материального баланса. 33 Коэффициент концентрации μ, применяем условно зерноочистительном отделении крупозаводов равным 4-5 кг продукта / кг воздуха. Величина развиваемого давления принимается условно, так как потери давления в сетях не рассчитываются. В шелушильном отделении крупозаводов коэффициент концентрации может зависеть от количества продукта. Чем меньше продукта транспортируется в материалопроводе, тем меньше μ. Так, при количестве продукта, равным 4-5 тоннам в час, можно принять μ равной 4-5 тонн/час; 3 тонны/час – μ равно 3-4; 2 тонны/час - μ равно 2-3; 1 тонна/час – μ равно 1-2; менее 1 тонны/час – μ равно около1. Конечно, не следует забывать, что все это очень условно, так как величина μ – зависит от длины материалопровода, от его конфигурации, от скорости воздуха, от давления, развиваемого воздуходувкой. В зерноочистительном отделении, как правило, продукт перемещается одним потоком так, что производительность каждого пневмотранспорта равна часовой производительности зерноочистительного отделения. Если же продукт делится на фракции, то нужно знать количество продукта в каждой фракции. Пневмотранспортеры подбираются по производительности линии, а циклоны–разгрузители – по расходу воздуха. Расход воздуха определяют по формуле: Qв = k  G  100   1.2 (28) где k – коэффициент неравномерности; G – производительность пневмотранспортеров, кг/ч; – коэффициент концентрации/ Расход воздуха в пневмотранспортерах для отходов можно определить, исходя из минимального диаметра применяемых труб, а именно при диаметре –50 мм, скорость воздуха можно принять равной 16 м/с, тогда Qв =   d 2 V 4  3600 (29) где Qв – расход воздуха, м3/час; d – диаметр материалопровода – 0,05 м; V – скорость воздуха – 16 м/с. В шелушильном отделении количество продуктов, перемещаемых в пневмотранспортерах, очень разнообразно и определяется балансом процесса. 34 После определения расхода воздуха в каждом пневмотранспортере определяется количество пневматических установок (сетей). Их количество зависит от производительности фильтров и воздуходувок. 35 ЛИТЕРАТУРА 1. Егоров Г. А., Мельников Е. М., Максимчук Б. М.. Технология муки, крупы, комбикормов. –М.: Колос, 1984. 2. Мартыненко Я. Ф., Чеботарев О. Н. Проектирование мукомольных и крупяных заводов с основами САПР – М.: Агропромиздат, 1992. 3. Мельников Е. М. Технология крупяного производства, - М.: Агропромиздат, 1991. 4. Марко И. Т., Погирной Н. Е., Касьянов Б. В., Чакар А. П. Проектирование зерноперерабатывающих предприятий с основами САПР. -–М.: Агропромиздат, 1989. 5. Правила организации и ведения тхнологического процесса на крупяных предприятиях, часть 1 и 2. – ВНПО “зернопродукт”, 1990. 6. Нормы технологического проектирования крупозаводов. 36 Приложение 1 - Техническая характеристика рассева А1 – БРУ Культура 1 Гречиха Наименование операции 2 1. Сортирование на фракции перед шелушением 1 фракция 2 фракция 2. Разделение продуктов шелушения 1 фракция 2 фракция 3. Контроль ядрицы 4. Контроль продела 5. Контроль лузги 3 Прозводите льность, т/ч 4 №1 3 2 2а 3 4 3 12 15 12 15 5 4 4 3 16 16 6.8 Номер схемы Рис 1. Разделение продуктов шелушения 2. Разделение продуктов шлифования 3. Контроль мучки Просо 1. Очистка от крупных и мелких примесей 1 2. Сортирование по крупности 1 3. Контроль пшена 3 1. Сортирование пенсака 2 2. Сортирование пордуктов потребления 4 3. Сортирование ячневой крупы 4 4. Предварительное сортирование перловой крупы 4 или 1 5. Сортирование перловой крупы по номерам №1 1 или 2 №2,3 1 №4,5 3 6. Контроль мучки 3 1 Контроль крупы 3 Ячмень Овес 37 10 8 8 12 10 8 16 7 6 5 1.6 5.2 Приложение 2 - Физическая характеристика крупяных культур и продуктов их переработки Наименование продукта Объемная Плотно (насыпная) сть, масса, кг/см3 3 кг/м 1 2 3 ПРОСО И ПРОДУКТЫ ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ Просо рядовое (смесь) 728 1.11 Продукты шелушения проса после вальцедековых станков 1-й системы 687 1.12 --“—после 3-й системы 774 1.35 Пшено шлифованое 825 1.5 Дробленкка кормовая 800 1.35 Мучка просяная 400 --Лузга просяная 203 --2. ГРЕЧИХА И ПРОДУКТЫ ЕЕ ПЕРЕРАБОТКИ Гречиха крупяная 610 1.134 Гречиха после ГТО 622 1.15 Продукты шелушения гречихи после вальцедекового станка 11 фракции 585 1.23 Крупа гречневая ядрица пропареная 785 1.30 Крупа гречневая – продел 693 1.35 Лузга гречневая 193 --- 38 Угол наименьшего наклона самотека, град. 4 Средняя скорость витания, м/сек 5 30 8.3 35 36 33 40 48 40 7.0 7.0 7.0 4.5 1.5 2.0 30 32 35 32 37 36 2.5 Продолжение таблицы 2 3. ОВЕС И ПРОДУКТЫ ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ 1 2 3 вес рядовой Овес щуплый (отходы з/о) Продукты шелушения овса после обоечной машины (основная система) Крупа овсяная недробленая пропаренная 1 сорта Дробленка кормовая (отсев от крупы) 521 1.11 1.08 674 4 5 33 38 7.0 5.5 42 6.0 769 1.32 34 6.5 631 1.28 41 5.5 Мучка овсяная (кормов.) 460 Лузга овсяная 140 4. РИС И ПРОДУКТЫ ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ Рис – сырец рядовой безостный 1.20 северокавказский Продукт после 495 1.27 шелушения риса в поставе 493 1.43 Рис обработанный шлифованный 1 сорта 860 1.43 Рис обработанный шлифованный дробленый 872 1.43 Мучель рисовая белая 489 --Лузга рисовая 150 0.96 50 34 2.0 - 40 --- 42 --- 37 --- 36 --- 53 --2.5 3.5 39 44 Продолжение таблицы 2 5. ЯЧМЕНЬ И ПРОДУКТЫ ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ Ячмень рядовой Пенсак – после 4-й сис. шелушения в наждачных обойках Продукт после 3 полировальной системы(ЗШН) Крупа перловая №1 Крупа перловая №3 Крупа перловая №5 Лузга яменная 715 1.31 30 9.0 798 1.41 35 8.0 840 824 808 802 210 1.41 1.41 1.42 1.42 --- 40 32 36 36 40 7.5 7.5 7.2 6.0 1.8 6.ПШЕНИЦА И ПРОДУКТЫ ЕЕ ПЕРЕРАБОТКИ В КРУПУ 1 2 3 4 Пшеница 790 1.35 36 Пшеница после 2 системы шелушения в наждачной обойке 824 1.39 34 Продукт после дробления пшеницы в вальцовом стан. 685 1.37 41 Продукт после 3 шлиф. сис 779 1.42 39 Продукт после 2 полир. сис 810 1.41 36 Крупа Полтавская №1 840 1.39 31 Крупа Полтавская №3 808 1.38 34 Крупа Артек 734 1.38 37 40 5 9.5 8.0 7.5 7.3 7.0 7.5 6.0 5.5 Продолжение таблицы 2 7. КУКУРУЗА И ПРОДУКТЫ ЕЕ ПЕРЕРАБОТКИ Кукуруза зубовидная рядовая Продукт после 1 сист. дробления(в вальц. станке) Крупа кукурузная шлифованная №1 Крупа кукурузная шлифованная №3 Крупа кукурузная шлифованная №5 Зародыш кукурузный Отруби кукурузные Мука кукурузная крупного помола 767 - 28 11.5 511 - 44 6.2 745 - 37 6.0 772 1.38 35 5.5 770 319 384 1.38 1.16 - 42 47 43 5.5 4.0 579 - 55 2.5 8. ГОРОХ И ПРОДУКТЫ ЕГО ПЕРЕРАБОТКИ В КРУПУ 1 2 3 4 Горох рядовой (смесь типов) Отходы (мелкий горох + 771 1.34 28 отходы зерноочистки) Продукт после 1 шелуш. 735 1.32 33 системы Горох лущенный 766 1.39 35 полированный цельный Горох лущенный 795 1.36 23 полированный молотый Гороховая мучка с сечкой 825 1.39 34 (кормовая) 670 42 41 5 11.5 4.5